シルクスクリーン印刷
― 長年培ってきた技術で、安定した品質を ―
シルクスクリーン印刷とは、版（スクリーン）を使ってインクを生地や素材に刷り込む印刷方法です。
メッシュ状の版の一部をインクが通過するように加工し、スキージと呼ばれる器具でインクを押し出して印刷します。
インクを直接素材にのせるため、発色が良く、耐久性に優れているのが大きな特長です。
自社工場ならではの強み
製造を外注せず、自社工場で行うことで、品質・納期・対応力のバランスを大切にしています。
「①印刷工程を社内で一貫管理、 ②仕様変更・色調整などの柔軟な対応、③ 製造現場と直接連携できる安心感」
手作業と機械工程を組み合わせた印刷体制
シルクスクリーン印刷は、版の作成からインク調整、刷り工程まで、一つひとつの工程に確かな技術と経験が求められます。
当工場では、下記を行い量産でありながら品質を妥協しない印刷体制を整えています。
「①印刷内容・生地特性に合わせた版設計、 ②発色・耐久性を考慮したインク調整、 ③印刷状態を確認しながらの刷り工程」
法人案件・継続案件にも対応できる生産力
イベント用のぼりや販促幕、企業向け備品など、同一仕様での継続生産・追加生産が必要な案件にも対応可能です。
印刷条件や仕様を社内で管理することで、「前回と同じ仕上がりで作りたい」といった法人様のご要望にも、安定した品質でお応えしています。
次工程につながる確かな印刷品質
シルクスクリーン印刷後は、縫製・加工・検品といった次工程へスムーズにつなげる体制を整えています。
製品として完成した際の見栄えや使いやすさまで見据えた印刷を行っています。
① デザインデータの確認・調整
印刷用のデザインデータを確認します。
シルクスクリーン印刷に適した形に調整し、色数・線の太さ・ベタ面の有無などをチェックします。
②版（スクリーン）の作成
デザインをもとに版を作成します。
メッシュ状のスクリーンに感光剤を塗布し、デザイン部分だけインクが通るよう加工します。
この工程は、印刷精度を左右する重要な工程です。
③ インク調整
使用する生地や用途に合わせて、インクの色・粘度・性質を調整します。
発色や耐久性を考慮し、安定した仕上がりになるよう事前に調整を行います。
④ 印刷工程（刷り）
スクリーンを生地の上にセットし、スキージを使ってインクを押し出しながら印刷します。
印刷状態を確認しながら進めることで、色ムラの少ない均一な印刷を行います。
⑤ 乾燥・定着
印刷後は、インクをしっかり定着させるために乾燥工程を行います。
適切な温度・時間で乾燥させることで、耐久性の高い印刷に仕上げます。
⑥ 検品
印刷後は、色味やズレ、印刷状態を確認し、問題がないか検品を行います。
その後、縫製・加工などの次工程へと進み、最終製品として仕上げていきます。
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